أسباب وحلول فقدان مواد SMT
يمكن تحليل العوامل المسببة لفقدان مواد SMT بالتفصيل أولاً من خلال نهج الإنسان والآلة والمواد والطريقة والبيئة على النحو التالي:
أولاً: العوامل البشرية
عند تركيب المواد، كان تمزيق الشريط طويلاً جدًا وتم الضغط على الكثير من المواد، مما أدى إلى فقدان المواد والضياع.
الحل: تدريب المشغل على ترك مساحتين أو ثلاث مساحات فارغة عند تحميل المواد. اضغط على المواد حتى تكون في حالة جيدة عند نافذة المواد. بهذه الطريقة، يمكن فحص موضع تروس FEEDER وتوتر حزام اللف.
2. بعد تركيب FEEDER، كانت هناك حطام على الطاولة، مما تسبب في خروجها عن مكانها والاهتزاز، مما جعل من المستحيل الحصول على المواد.
الحل: تدريب المشغل على التحقق مما إذا كانت هناك أي أجسام غريبة على طاولة الجهاز وقاعدة FEEDER عند تركيب FEEDER، وتنظيف طاولة الجهاز عند الدوران والسحب.
3. لم يتم تركيب صينية المواد على FEEDER، مما تسبب في طفو المثقاب وشريط FEEDER وإلقاء المواد.
الحل: يتطلب الأمر بشدة من المشغل تحميل صينية المواد على FEEDER عند تغيير المواد.
4. يؤدي عدم إزالة شريط اللف في الوقت المناسب إلى تغييرات في التوتر، وعدم القدرة على لف الشريط، والتغذية الضعيفة، وطفو وإلقاء المواد على شريط FEEDER.
الحل: يتطلب الأمر بشدة من المشغل تنظيف البكرة جيدًا عند تغيير المواد
5. الخسائر الناجمة عن وضع اللوحة في الاتجاه الخاطئ، أو تخطي اللوحة الخاطئة، أو مسح اللوحة، وما إلى ذلك.
الحل: يتطلب الأمر بشدة من المشغل التشغيل وفقًا لدليل التشغيل، وتحديد موضع تجميع اللوحة، واتجاه إدخال اللوحة والاحتياطات في الدليل.
أسباب وحلول فقدان مواد SMT
العوامل والحلول لفقدان مواد SMT
6. يؤدي قراءة موضع محطة المواد أو P/N بشكل خاطئ إلى مواد غير صحيحة.
الحل: تدريب المشغلين على التحقق من P/N للمواد وشاشة إنذار الجهاز، بالإضافة إلى موضع عداد التفريغ.
7. الكمية غير الصحيحة من المواد، و PCBA المفرط، وفقدان صينية المواد بسبب التغذية غير الصحيحة.
الحل: يُطلب من معالج المواد حساب وتسجيل كمية جميع المواد و PCBA عند الدخول إلى خط الإنتاج أو الخروج منه، والتحقق من كمية الإنتاج وكمية المخزون أثناء التحول.
8. تم تعيين معلمات التعبئة والتغليف في البرنامج الذي تم تحريره بشكل غير صحيح، ولم يتطابق عدد التغذيات المستخدمة مع PITCH للتعبئة والتغليف، مما أدى إلى طرد المواد.
الحل: قم بتعديل بيانات PACKED وفقًا لتعبئة المواد.
9. أدى الإعداد غير الصحيح لموضع التركيب وموضع المحطة في البرنامج الذي تم تحريره إلى مواد غير صحيحة.
الحل: عند البرمجة، تحقق من BOM والرسومات. بعد لصق لوحة الفحص الأولى، أعد التأكيد والتحقق من BOM والرسومات.
10. أثناء عملية الإنتاج، بسبب مشكلات FEEDER و NOZZLE والمواد، فشل الفني في متابعة تفريغ المواد في الوقت المناسب، مما أدى إلى تفريغ كمية كبيرة من المواد.
الحل: يُطلب من فنيي الخط مراقبة حالة تشغيل الجهاز في الوقت الفعلي. عندما ينطلق إنذار الجهاز، يجب عليهم التعامل معه ومراقبته في الموقع. يجب على الفني توقيع تقرير تفريغ المواد بالساعة وتأكيده مع إجراءات التحسين. إذا لم تتم معالجة المادة في غضون ساعتين بعد التوقيع والتأكيد، فيجب تحليل الأسباب والإبلاغ عنها إلى المهندس المساعد للتعامل معها.
11. لم يتم تثبيت غطاء Feeder بشكل صحيح ولم يتم فحص Feeder قبل تحميل المواد
الحل: يتطلب من المشغل التشغيل وفقًا لمتطلبات WI والتحقق من FEEDER قبل وبعد التثبيت. يقوم الفنيون والإدارة بالفحص والتأكيد.
12. يؤدي التراص العشوائي للمغذيات إلى التشوه، والتفكيك العشوائي ووضع سدادات FEEDER.
الحل: يُطلب من المشغل وضع جميع المغذيات على مركبة FEEDER ويحظر بشدة تكديسها أو وضعها بشكل عشوائي. عند اتباع الأسلاك، يُمنع منعًا باتًا تفكيك ملحقات FEEDER في الإرادة.
13. لم يتم إرسال المغذيات الرديئة للإصلاح في الوقت المناسب وتمت إعادة استخدامها، مما أدى إلى تفريغ المواد.
الحل: يجب على المشغل تحديد جميع المغذيات المعيبة بوضوح وإرسالها إلى محطة إصلاح FEEDER للصيانة والمعايرة.
ثانيًا: عوامل الآلة
تتشوه فوهة الشفط، وتسد، وتتلف، وضغط الفراغ غير كافٍ، وهناك تسرب للهواء، مما يؤدي إلى عدم امتصاص المادة بشكل صحيح، وإخراج المادة بشكل غير صحيح، وإلقاء المادة بسبب الفشل في اجتياز التعريف.
الحل: يُطلب من الفنيين فحص المعدات كل يوم، واختبار مركز NOZZLE، وتنظيف الفوهة، وصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط.
2. يؤدي التوتر غير الكافي للزنبرك، وفوهة الشفط غير المنسقة و HOLD، والحركة غير المتساوية لأعلى ولأسفل إلى استرجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
3. التغذية السيئة الناجمة عن تشوه HOLD/SHAFT أو PISTON، وانحناء فوهة الشفط، وتآكل وتقصير فوهة الشفط؛
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
4. لا يتم أخذ المادة في مركز المادة، وارتفاع المادة المأخوذة غير صحيح (بشكل عام، يتم تحديده بالضغط لأسفل 0.05 مم بعد لمس الجزء)، مما يؤدي إلى عدم المحاذاة. المادة المأخوذة غير صحيحة ولها انحراف. عند تحديدها، فإنها لا تتطابق مع معلمات البيانات المقابلة ويتم تجاهلها بواسطة نظام التعرف كمادة غير صالحة.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف، ومعايرة أصل الجهاز.
5. صمام الفراغ وعنصر مرشح الفراغ متسخان، أو توجد أجسام غريبة تسد قناة أنبوب هواء الفراغ، مما يجعلها غير سلسة. أثناء الشفط، يكون الفراغ اللحظي غير كافٍ لتلبية سرعة تشغيل المعدات، مما يؤدي إلى استرجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: يُطلب من الفنيين تنظيف فوهات الشفط كل يوم وصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط.
6. الجهاز غير مثبت أفقيًا ويهتز بشدة. يتردد الجهاز مع FEEDER، مما يؤدي إلى التقاط المواد بشكل سيئ.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط وتحقق من صواميل دعم التثبيت الأفقية للمعدات.
7. يؤدي تآكل وفقدان المسمار اللولبي والمحامل إلى الاهتزاز أثناء التشغيل، والتغيرات في الشوط، واسترجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: يُمنع منعًا باتًا نفخ الجزء الداخلي من الجهاز بمسدس هواء لمنع الغبار والحطام والمكونات من الالتصاق بالمسمار اللولبي. قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
8. يؤدي تآكل محامل المحرك، وتقادم قراءات الرمز والمضخمات إلى تغييرات في أصل الجهاز، وبيانات التشغيل غير الدقيقة تؤدي إلى التقاط المواد بشكل سيئ.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف، وتصحيح أصل الجهاز.
9. العدسة المرئية والليزرية والورق العاكس للفوهة ليست نظيفة، وهناك شوائب تتداخل مع التعرف على الكاميرا، مما يؤدي إلى معالجة سيئة.
الحل: يُطلب من الفنيين فحص المعدات كل يوم، واختبار مركز NOZZLE، وتنظيف الفوهة، وصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط.
10. ينتج المعالجة السيئة عن الاختيار غير الصحيح لمصدر الضوء، وتقادم أنبوب المصباح، وكثافة الإضاءة غير الكافية ومقياس الرمادي.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، واختبر إضاءة الكاميرا وسطوع أنابيب المصابيح، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
11. معالجة سيئة للموشور العاكس بسبب الشيخوخة، ورواسب الكربون، والتآكل والخدوش.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
12. يؤدي ضغط الهواء غير الكافي وتسرب الفراغ إلى ضغط هواء غير كافٍ، مما يؤدي إلى عدم القدرة على التقاط المادة أو سقوطها أثناء عملية اللصق بعد التقاطها.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
13. تسبب تشوه غطاء المغذي والتوتر غير الكافي للزنبرك في عدم تعلق شريط المواد على عجلة السقاطة للمغذي، مما أدى إلى عدم لف الشريط وإلقاء المادة.
الحل: يجب على المشغل تحديد جميع المغذيات المعيبة بوضوح وإرسالها إلى محطة إصلاح FEEDER للصيانة والمعايرة والفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
14. تتسبب الكاميرات السائبة أو القديمة في التعرف السيئ وتفريغ المواد.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
15. يمكن أن يتسبب تآكل العمود الفقري، ومخالب القيادة، ومخالب تحديد المواقع للمغذيات، والفشل الكهربائي، وتعطل محرك التغذية في التغذية السيئة للمغذيات، أو الفشل في جمع المواد أو تفريغ المواد بشكل سيئ.
الحل: يجب على المشغل تحديد جميع المغذيات المعيبة بوضوح وإرسالها إلى محطة إصلاح FEEDER للصيانة والمعايرة والفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف
16. يؤدي تآكل منصة تغذية الجهاز إلى إرخاء FEEDER بعد التثبيت، مما يؤدي إلى استرجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: قم بصيانة المعدات بانتظام كما هو مخطط، وفحص واستبدال الأجزاء المعرضة للتلف.
أسباب وحلول فقدان مواد SMT
منتجات معالجة رقعة SMT
ثالثًا: أسباب المواد
1. المنتجات دون المستوى القياسي مثل المكونات المتسخة والتالفة والمواد الواردة غير المنتظمة والدبابيس المؤكسدة تؤدي إلى تحديد ضعيف.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
2. يتم مغنطة المكونات، وتكون عبوة المكونات ضيقة جدًا، وقوة الاحتكاك بين إطار المادة والمكونات كبيرة جدًا، مما يتسبب في فشل المكونات في الرفع.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
3. يمكن أن تؤدي أحجام المكونات أو أحجام العبوات أو المسافات أو الاتجاهات غير المتسقة إلى التقاط المواد والتعرف عليها بشكل سيئ.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد. عند إرسال المواد الواردة، يجب فحص العبوة وشكل الجسم لنفس مادة P/N.
4. يتم مغنطة المكونات والشريط لزج جدًا، مما يتسبب في التصاق المادة بالشريط أثناء اللف.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
5. سطح شفط المكون صغير جدًا، مما يؤدي إلى استرجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: أبلغ IQC وتواصل مع المورد لاستبدال المواد وتقليل سرعة تشغيل الجهاز.
6. قطر الفتحة للمادة المستخدمة لحمل المكونات كبير جدًا، وحجم المكونات لا يتطابق مع حجم العبوة، مما يؤدي إلى وضع المكونات بشكل جانبي أو قلبها أو في موضع غير صحيح أثناء التغذية، مما يؤدي إلى استرجاع المواد بشكل سيئ.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
7. يوجد خطأ كبير في فتحة تغذية حزام المواد من فتحة المواد، ويتغير موضع الشفط بعد تغيير المواد
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
8. توتر شريط المواد الملفوف غير موحد. إذا كان ناعمًا جدًا، فإنه عرضة للتطويل ولن يتدحرج. إنه هش جدًا بحيث ينكسر بسهولة ولا يمكن استرجاع المادة.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
9. عبوة المواد الواردة غير موحدة، ولا يمكن لصق المواد السائبة بواسطة الآلات.
الحل: قم بإرسال ملاحظات إلى IQC والتواصل مع المورد لاستبدال المواد.
رابعًا: طرق العمل
1. استخدام نموذج التعبئة والتغليف الخاطئ لـ FEEDER، واستخدام الأخاديد للشريط الورقي والأخاديد المسطحة للشريط، مما يؤدي إلى عدم القدرة على استرجاع المواد.
الحل: تدريب المشغلين على تحديد عبوات المواد واختيار المغذيات.
2. استخدام المواصفات الخاطئة لـ FEEDER للمادة 0603، استخدم 0802FEEDRE؛ للمادة 0402، استخدم 0804FEEDER؛ للمادة 0603، استخدم أغطية تغذية Ø1.3MM؛ للمادة 0402، استخدم أغطية تغذية Ø1.0MM؛ للمادة 0805، استخدم أغطية تغذية Ø1.0MM. يؤدي تعديل درجة المغذي بشكل غير صحيح إلى عدم استرجاع أي مادة.
الحل: تدريب المشغلين على تحديد حجم وشكل جسم المادة واختيار أغطية FEEDER.
3. لا يقوم الموظفون بالتشغيل وفقًا لمعايير دليل تعليمات التشغيل.
الحل: يتطلب الأمر بشدة التشغيل وفقًا لمعايير دليل التشغيل، وتقييم المهارات التشغيلية بانتظام، والإدارة والإشراف والتقييم.
4. يؤدي استقبال المواد السيئ، وانحناء شريط المواد، والتوتر المفرط لشريط المواد الملفوف، وعدم تطابق ثقوب شريط المواد مع التروس إلى التقاط المواد بشكل سيئ.
الحل: يتطلب الأمر بشدة التشغيل وفقًا لمعايير دليل التشغيل، وتدريب وتقييم المهارات التشغيلية، والإدارة والإشراف والتقييم.
5. توتر شريط اللف غير كافٍ، ولم يتم تثبيت شريط اللف وفقًا للمعيار، مما أدى إلى عدم وجود شريط لف.
الحل: يتطلب الأمر بشدة التشغيل وفقًا لمعايير دليل التشغيل، وتدريب وتقييم المهارات التشغيلية، والإدارة والإشراف والتقييم.
6. توجد مساحة فارغة بعد تركيب المواد، مما يؤدي إلى عدم القدرة على استرجاع المواد.
الحل: يتطلب الأمر بشدة التشغيل وفقًا لمعايير دليل التشغيل، وتدريب وتقييم المهارات التشغيلية، والإدارة والإشراف والتقييم.
خامسًا: بيئة الإنتاج
تتسبب درجة الحرارة المرتفعة والرطوبة غير الكافية في ورشة العمل في جفاف المواد، مما يؤدي إلى توليد الغبار والكهرباء الساكنة.
الحل: راقب درجة الحرارة والرطوبة في ورشة العمل في الوقت الفعلي، وأضف مكيفات الهواء وأجهزة الترطيب.
2. تتسبب الرطوبة العالية في ورشة العمل والمستودع في امتصاص المواد للماء من الهواء، مما يؤدي إلى سوء التعامل مع المواد
الحل: راقب درجة الحرارة والرطوبة في ورشة العمل والمستودع في الوقت الفعلي، وأضف معدات تكييف الهواء والتهوية.
3. ورشة العمل لديها إحكام سيئ ومرافق غير كافية لمكافحة الغبار. يتسبب الغبار المفرط في اتساخ الآلات بسهولة وسد الفراغ.
الحل: يُمنع منعًا باتًا استخدام مسدسات الهواء للنفخ على الآلات والمرافق الكهربائية والمواد. أضف سجادًا لإزالة الغبار عند مدخل ورشة العمل.
4. تؤدي منصات التحميل ومركبات FEEDER غير الكافية إلى تحميل غير قياسي وتلف أو تشوه FEEDER.
الحل: أضف منصات تحميل ومركبات FEEDER، وقم بالتشغيل بدقة وفقًا لمتطلبات WI.
